塑胶模具加工厂设计一个好的模具牢记好这几点！

拉伸材料

在客户对材料要求不太严格，反重试模具不能达到要求的情况下，可以换一种拉伸性能好的材料再试，好的材料占了一半，对于拉伸，万万不可忽视。冷轧拉延用薄板主要有08Al、08、08F、10、15、20号钢，其中用量zui大的是08号钢，分为沸腾钢和镇静钢，沸腾钢价格低廉，表面质量良好，但偏析现象严重，有“应变老化”倾向，不适合用于冲压性能要求高、外观要求严格的零件，镇静钢较好，性能均匀，但价格高，代表牌为08Al铝镇静钢。日本SPCC-SD深冲压钢使用的国外钢材，其拉伸性能优于08Al。

模具表面的光洁度。

深拉深加工时，凹模和压边圈两面的磨削不够充分，尤其不锈钢和铝板拉深时，更容易产生拉深损伤，严重时会导致拉深破裂。

坯料尺寸的确定。

我们的原则是多皱少裂，坯料定位设计正确，形状简单的拉伸件的坯料直径在不变薄的拉伸条件下保持一致，材质的厚度虽有变化，但基本上与原厚度相当接近，可按坯料面积与拉伸件面积相等的原则来计算(修边量加修边量)。然而，拉深零件的形状和工艺往往是很复杂的，有时还需要变薄拉深，尽管现在有很多三维计算软件可以进行拉深材料的计算，但精度不能100%达到要求。

一件产品要经过多道工序，而前道工序一般是下料。先进行展开料计算，大概了解坯料的形状和大小，从而确定出落料模的整体尺寸。不应在模具设计完成后再加工落料模的凸凹模。首先对毛坯进行线切割(毛坯较大时可用铣床铣铣后再钳修)，通过后续拉伸工序的反复试验，最后确定毛坯尺寸，然后对落料模进行凸凹模加工。

体验1

倒排工序，先试拉制模具，再加工坯料落料刃尺寸，事倍功半。

拉深系数是拉深过程计算中的主要工艺参数之一，通常用来确定拉深顺序和数量。

许多因素都会影响拉伸系数m，包括材料的性能，相对厚度，拉伸方式(有无压边)，拉伸次数，拉伸速度，凸凹模圆角半径，润滑等。

在各种冲压手册中，有关m拉伸系数的计算和选取原则都是重点，有推算，查表，计算等多种方法，依书而选，本人也是依书而选，没有新意，请看书。

体验2

材质相对厚度，拉伸方式(指有无压边圈)，拉伸次数是修模时不好调整的，一定要小心。当选择拉伸系数m时，zui好与同事进行校验。

加工用油的选择。

处理液的选择很重要。将产品从模具中取出，或在产品温度高到不能用手触摸时，在凹模上涂上润滑油，或在薄板上套薄膜袋，以改变润滑油的选择和润滑方法，这是一种区别润滑油是否合适的方法。

体验3

当发生拉拔时，在凹模上涂抹润滑油(不要涂抹在凸模上)，使工件在凹模的一侧覆盖0.013-0.018mm的塑料薄膜。

工件的热处理工艺。

尽管不提倡，但还是要说，在拉伸过程中，工件因冷塑性变形而产生冷硬化，使其塑性下降，变形抗力和硬度增加，加上模具设计不当，需要进行中间退火，软化金属，恢复塑性。

注：一般工艺中退火不一定要退火，毕竟要增加成本，在增加工序和增加退火时要选择，慎用！

通常采用低温退火，即进行再结晶退火。退火应注意两个问题：脱炭和氧化。在此，我们主要谈到氧化。被氧化后的工件有氧化皮，危害有二：使工件的有效厚度变薄，增加模具的磨损。

在公司条件不具备的情况下，一般采用普通退火，为了减少氧化皮的产生，在退火的时候尽量把炉膛填满，也采用了土法：

少时工件可与其它工件混合使用(前提：退火过程中的工艺参数基本相同)。

在装炉前将工件装入铁盒子内焊封。为了去除氧化层，退火后要根据情况进行酸洗处理。

本公司有条件时，可采用氮炉退火，即光亮退火。没有仔细观察，几乎和没有退火前的颜色一样。

体验4

当处理冷作硬化强度较高的金属或在试模中出现拉裂而没有其他处理方法时，增加中间退火处理。

第七，补充几点。

一、产品图纸上的尺寸应尽可能在一边标注，让人看清楚外尺寸或内腔尺寸是否保证，不要同时标注内尺寸和内腔尺寸。另一方提供的图纸有这样的问题应与其沟通，能统一就统一，不能统一就必须知道工件与其他工件的装配关系。

对于最后一道工序，工件尺寸在外边，以凹模为主，以减少凸模尺寸获得间隙；工件尺寸在外边，以减少凸模尺寸获得间隙；

在设计凸凹模时，尽量采用较小的容许值，为后续修模提供了方便。

判断工件拉裂的原因可以参考：由于材料质量差所造成的裂纹多为锯齿形或不规则形，由于工艺、模具等原因所造成的裂纹一般比较整齐。

“多则皱，少则裂”，根据这一原则调节物料的流动状态，方法有调整压边圈压力，增加拉深筋，修整凸凹模圆角半径，调整工件上切工艺口等。

为确保耐磨性及防止拉伤，凸凹模及压边圈须淬火，或可镀硬铬，或经表面TD处理.如有需要，可用钨钢作凸凹模。